本指南适用于设备维护工程师、点检人员及质量检测人员，核心目标是规范 VM-4424H 的操作流程，通过 “测量 - 分析 - 诊断" 闭环，精准识别设备振动故障，为预防性维护提供数据支撑。
在启动测量前，需完成两项核心准备工作，避免因参数错配或工况不符导致数据失效。
仪器与配件检查
设备工况确认
VM-4424H 的优势在于 “一次测量多参数同步获取"，需严格按步骤操作，确保数据准确性。
根据需排查的故障类型，选择对应的测量模式，避免盲目全参数测量导致效率低下。
测点需选在设备振动传递最直接的位置，避免选在非刚性结构（如外壳、散热片），常见设备测点参考如下：
旋转设备（电机 / 泵）：优先选轴承端盖（水平、垂直、轴向三个方向各 1 个测点），其次选电机底座（判断基础松动）。
齿轮箱 / 减速机：输入轴、输出轴对应的轴承座（各测水平 + 垂直方向），箱体侧面（避免靠近散热孔）。
大型结构（管道 / 桥梁）：管道支架固定点、桥墩承重处（选水平和垂直方向，用于低频位移监测）。
数据诊断是核心环节，需结合 “参数阈值" 和 “频谱特征"，精准判断故障类型及严重程度。
通过单参数数值对比，初步判断设备是否 “超标"，常用标准参考 ISO 10816-3（旋转机械振动评定标准）。
加速度（笔别补办）：反映高频冲击，若轴承模式下数值＞50尘/蝉?（电机类设备），提示轴承存在磨损、滚子剥落等故障（参考汽车零部件厂电机轴承案例）。
速度（搁惭厂）：反映设备整体平稳性，电机（转速 1500rpm）速度值＞4.5mm/s 为 “警告"，＞7.1mm/s 为 “危险"（参考减速机出货检验案例）。
位移（笔别补办）：反映低频振动，汽轮机轴承位移＞80μm 为报警（参考火电厂汽轮机案例），管道位移＞0.3mm 需排查支架刚度（参考化工压缩机管道案例）。
当单参数超标时，需启动 “FFT 频谱" 功能，通过频率成分分解，找到振动的 “源头频率"。
计算 “特征频率"：根据设备额定转速（n，单位：rpm），计算基础频率：1 倍频（1X）=n/60（Hz），2 倍频（2X）=2×n/60（Hz）。
匹配故障频率：
若 1 倍频（1X）幅值占比＞60%，且相位稳定（波动 ±3°），确诊 “转子不平衡"（参考火电厂汽轮机案例）。
若 2 倍频（2X）幅值显著升高，且轴向振动数值＞径向，确诊 “联轴器不对中"（参考钢铁厂轧钢机案例）。
若频谱中出现 “轴承特征频率"（需提前查轴承型号对应的故障频率表，如内圈故障频率 = 1.8×1X），且伴随高频杂波，确诊 “轴承损伤"（参考汽车零部件厂电机案例）。
结合不同行业设备特性，提供 “即学即用" 的针对性方案，降低跨场景操作门槛。
测量完成后，需通过数据整理形成可落地的维护建议，避免数据 “只存不用"。
数据导出与整理：将 SD 卡中的 CSV 文件导入电脑，用 Excel 或专业振动分析软件（如 Matlab）整理，标注 “设备名称 - 测点 - 测量时间 - 数值"，生成趋势图表（如每周速度值变化曲线）。
诊断报告撰写：报告需包含 4 部分：①设备基础信息（型号、转速）；②测量数据（关键参数数值 + 频谱图）；③故障诊断结论（如 “电机后端轴承内圈裂纹，建议 7 天内更换"）；④维护建议（如更换轴承型号、后续点检频率调整）。
环境干扰：避免在强电磁环境（如变频器周边）或高温（＞60℃）环境下测量，电磁会干扰传感器信号，高温会影响仪器精度。
操作规范：传感器不可直接贴在生锈或凹凸不平的测点表面，需打磨平整；测量时不可触碰传感器线缆，防止线缆抖动引入杂波。
定期校准：建议每 6 个月用标准振动台校准 1 次传感器，确保参数误差＜±5%（长期不校准会导致数据偏误）。
